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あなたの会社ではどのような切削液をお使いでしょうか?
水溶性切削液を使っているよ!という場合、独特な嫌~な匂いにうんざりしたりしていませんか?
乳白色の切削液は、時間の経過と共に黄色っぽくなっていく・・・これって、何が原因で臭いのか知っていますか?
実は切削液が腐っているのが原因なんです。
腐るってどういうことか、それは、細菌が繁殖しているということ。
細菌が繁殖したそんな臭い切削液に触れながら毎日作業をしている従業員の健康管理は不安だらけですね。。。
エアブローで飛んだ細かい切削液の中にも細菌がいるわけで、それを吸い込んでいることを想像するとガクブルです。
手荒れが酷くて・・・という社員さんもいらっしゃらないでしょうか。それは、腐敗した切削液が原因でもあるのです。
このまま、環境に悪い切削液を使い続けると体に良くないのは明らかですし、工場の中も作業着も嫌な臭いが染みついたままです。
加工した製品すら臭い。
この問題を緩和するためには、年に数回は機械の中の切削液を総入れ替えするしかありません。
それでもやっぱり100%ではありません。。。
ということで、弊社では新しい5軸マシニングを導入する時に切削液に悩みましたが、テスト導入したのは第3の切削液(アルカリ電解水)です。
最初はあくまでもテストです。
本当に使えるかどうかを確認して、問題があるようなら他の切削液に変えようと思っていました。
実際、数カ月使ってみたところ
といったメリットがあることは事前情報から聞いていましたが、効果は実感しています。
特に工場が汚れないし臭くないのは最高です。
あと、廃油がほぼ出ない。水なので蒸発してしまいますから。
消防関係で切削液を水溶性切削液に変更することを検討されている会社様も多く、工具の摩耗性がエマルジョンタイプの水溶性切削液よりも優れているアルカリ電解水は良いかと思います。
デメリットは若干コストが割高かもしれないですが、目に見えない間接的なコスト削減ができていることを思えば差し引きゼロかなと思っています。
個人的にはおススメの切削液です。
導入をご検討の方は切削液の販売会社である株式会社andmarkへご連絡いただくか、弊社のメールアドレス(info@hirano-s.jp)までご連絡を頂ければ便宜を図ります。
弊社の名前を出してもらえれば、ちょっとした特典があります。
株式会社andmarkの企業内容と切削液の詳しい説明のPDFファイルはこちら
弊社にお越し頂ければ、実際に使用している切削液を見て触ることができますので、お気軽にご連絡ください。
材質 | 加工内容 | 効果 | 備考 |
SKD11 HRC58-60 | 平研磨 | 2倍の砥石寿命 | 目詰まり減でドレス回数減や低歪みになった |
SKD61 HRC43-46 | ①高速送り ②仕上げ | ①1.3倍の工具寿命 ②送り回転10%up | 送りと回転数をupしても異音、切削面の肌荒れ、チップの欠けは見られない |
YXR33 HRC56-58 | 旋盤仕上げ | 2倍の工具寿命 | アルカリイオン水の冷却性と添加剤の潤滑性による工具寿命up |
SUS304 | ①仕上げ(端面切削)②ドリル | ①1.9倍の工具寿命 ②3.3倍の工具寿命 | 加工発熱が高くなるにつれ冷却効果が大きく表れ、工具寿命up |
ニッケル合金 | ドリル | 4.4倍の工具寿命 | 難削材では潤滑も必要だが、アルカリイオン水の冷却性能が工具寿命に大きく貢献 |
NAK80 | ドリル | ボール盤で加工可能となった | S45Cと同じくらいの力で加工が可能になった |
SKD11(HRC57) | 成形研削 | ドレスインターバル1.2mm→2.0mm | 粗:6μm/パス、仕上げ:1μm/パス 左右送りも24m/min→28mm/minにアップ |
Moldmax(HRC40) | ドリル | 折損無し | 熱膨張係数が鉄に比べて高く硬いため、切断、穴明け、TAPにおいて締まる傾向があり折れやすかったのが改善 |
ステンレス・高ニッケル材 | ノコ切断 | ノコ刃を超硬→鋼材へ変更して30~40万円のコストダウン | 刃物を鋼材に変更しても加工条件は同等もしくは、少し劣る程度 刃物費用コストダウン30-40万円/年 |
SUS430 | タップ加工 | 1タップでの製作個数が6000個から7500個へアップ | もともとは油性を使用していたため、洗浄工程が必要だったが、PROGRESS-Sに変更後洗浄工程も省けて、工具寿命も改善された |
AC4C-T6 | 穴あけ、フライス | 全体加工条件10%アップ | 全体加工条件を10%upしたが、工具寿命や面粗度に変化なし、現在さらなる条件upを検討中 |
有限会社平野製作所
【本社】
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